3D-gedruckte Scheibe auf einer Welle drehbar lagern, nicht zu schwer- und nicht zu leichtgängig

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    • 3D-gedruckte Scheibe auf einer Welle drehbar lagern, nicht zu schwer- und nicht zu leichtgängig

      Eine Frage an die 3D-Druckerspezialisten:
      Ich möchte meine Pentagonuhr nochmal aufbauen und die einzelnen Scheiben drucken. Was bei der Sache wichtig ist, dass sich die Scheiben auf einer feststehenden Welle leicht drehen lassen, aber trotzdem eine Reibung dazu haben, dass die Scheiben auf der Welle nicht schlackern und wenn man sie zum rotieren bringt, bei weglassen des Drehmoments möglichst schnell zum Stillstand kommen.
      Bei meinem Erstlingswerk hab' ich die Naben der Scheiben aus POM gefräst und ein in die Nabe eingelegter Magnet hat sich an die Stahlwelle angezogen. Dieses Anliegen des Magneten mit der dadurch resultierenden Haftreibung hat den Verdrehwiderstand definiert und gleichmäßig gebremst. Über die Nabe wurde ein Syrodurkörper geklebt, der dann die 5-seitige Form ergab.
      Diese Scheiben gedruckt sollten sehr leicht werden und somit wenig Schwung bekommen, das ist schon mal gut. Nur, wie gestaltet man das Loch für die Welle. Macht man das groß genug und baut noch eine Federzunge ein, oder sollte man einen Filzklotz vorsehen? Wie gestaltet ihr sowas, damit man nicht groß nacharbeiten muß und die Sache leicht reproduzierbar wird?
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    • um ein paar Tests für den richtigen Durchmesser des Lochs zu bestimmen, wirst du nicht herum kommen. Ich muss Löcher meist 0,3-0,4 mm größer machen, damit sie passen.
      Wenn die Magnettechnik bereits funktioniert hat, dann kannst du das ja wieder verwenden, kannst ja jetzt komfortabel einen Halter dran drucken.
      Filze lassen sich schwer klemmen, ohne dass noch eine zusätzliche Feder dazu kommt.
    • So ein Magnet hat ja eine gewisse Wechselwirkung zu den benachbarten. Derzeit dreht ein relativ starker stepper ( max.1A) die insgesamt 13 Scheiben. Da fällt zumindest eine Wechselwirkung nicht auf. Und, entweder liegt der Magnet locker in einer Tasche in der Scheibe, dann kann die Scheibe auf der Welle wackeln (seitliches verkippen), oder der Magnet ist an der Scheibe befestigt, dann muss man an der Position fummeln. So ganz grob schwebt mir eine Konstruktion vor, relativ großes Loch, wo die Welle gut rein passt, auf der Fläche des Loches sind um 120° versetzt kleine Wellen (Ausbuchtungen), deren Kuppen die Gleitflächen der eingesteckten Achse bilden. Und eine von diesen 3 Wellen sitz auf einem gedruckten Federarm. Was hältst du davon?
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    • Ist zwar ein Bascom-Forum, aber Bereichsübergreifende Hilfe kann ja mal passieren :)
      Schau mal da : Innendurchmesser minus 0,4mm.
      Das Problem bei Bohrungen ist, das es einen Überhang gibt der von der verwendeten Düse abhängt. Ich schaff es mittlerweile auf 1/10 genau. (na ja, ab und zu auch besser) :)
      Ob damit die von dir gewünschte Passgenauigkeit erreicht wird könnte man probieren.

      cu zipp

      p.s.: ist aber Filament abhängig....

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von zipp ()

    • Bin jetzt mal am probieren. Die Größe des Innenlochs muss ich durch Ausprobieren anpassen. Ich bin grad' bei 0,3mm im Durchmesser größer. Aber sonst schaut es ganz brauchbar aus.
      Wellenloch.jpgWellenloch.PNG
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